1. कच्चे माल की समस्या
कारण: कच्चे माल की गुणवत्ता खराब है, जैसे लकड़ी और प्लास्टिक के असमान कण आकार, बहुत अधिक नमी सामग्री, और अनुचित प्लास्टिक पिघलने सूचकांक।
समाधान: कच्चे माल, स्क्रीन वाली सूखी लकड़ी और प्लास्टिक की गुणवत्ता को सख्ती से नियंत्रित करें, और पिघलने सूचकांक के लिए उपयुक्त प्लास्टिक का चयन करें।
2. तापमान अनुचित तरीके से सेट किया गया है
कारण: एक्सट्रूज़न के प्रत्येक अनुभाग की तापमान सेटिंग अनुचित है, बहुत अधिक या बहुत कम कणों की मोल्डिंग को प्रभावित करेगी।
समाधान: कच्चे माल की विशेषताओं और प्रक्रिया आवश्यकताओं के अनुसार, एक्सट्रूडर के प्रत्येक अनुभाग के तापमान को फिर से समायोजित करें। उदाहरण के लिए, यदि तापमान बहुत कम है जिससे खराब कण निर्माण हो सकता है, तो तापमान को उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है।
3. पेंच गति उचित नहीं है
कारण: गति बहुत तेज़ या बहुत धीमी है, जिसके परिणामस्वरूप सिलेंडर में सामग्री का खराब प्लास्टिसाइज़िंग और एक्सट्रूज़न प्रभाव होता है।
समाधान: स्क्रू गति को अनुकूलित करें और वर्तमान उत्पादन के लिए सबसे उपयुक्त गति खोजने के लिए परीक्षण करें।
4. फफूंदी की समस्या
कारण: मोल्ड संरचना अनुचित है, जैसे खराब प्रवाह चैनल डिजाइन, डाई होल का आकार सटीक नहीं है।
समाधान: मोल्ड की जाँच करें, यदि कोई क्षति या डिज़ाइन दोष है, तो समय पर मरम्मत करें या संबंधित मोल्ड को बदलें।
5. कोई तनाव नहीं
कारण: एक्सट्रूज़न का आंतरिक दबाव पर्याप्त नहीं है, और सामग्री को पर्याप्त रूप से संकुचित नहीं किया जा सकता है।
समाधान: यह सुनिश्चित करने के लिए कि दबाव सामान्य स्तर पर बनाए रखा जा सकता है, एक्सट्रूज़न की जकड़न की जाँच करें।
उपकरण उत्पादन में कमी निम्नलिखित कारणों से हो सकती है, और संबंधित समाधान निम्नानुसार लिए जा सकते हैं:
1. पेंच घिसाव
कारण: लंबे समय तक उपयोग से पेंच घिस जाता है, जिससे सामग्रियों की परिवहन और प्लास्टिक बनाने की क्षमता प्रभावित होती है।
समाधान: घिसे हुए स्क्रू की मरम्मत करें या उसे नए स्क्रू से बदलें।
2.हीटिंग सिस्टम की विफलता
कारण: हीटिंग तत्व की क्षति, थर्मोस्टेट विफलता, आदि, जिससे सामग्री आदर्श प्लास्टिसाइजिंग तापमान तक नहीं पहुंच पाती है, जिससे आउटपुट प्रभावित होता है।
समाधान: हीटिंग सिस्टम के सामान्य संचालन को सुनिश्चित करने के लिए क्षतिग्रस्त हीटिंग तत्व और थर्मोस्टेट की जांच करें और मरम्मत करें या बदलें।
3.खराब भोजन
कारण: अवरुद्ध हॉपर, फ़ीड कन्वेयर की विफलता या अनुचित फ़ीड गति सेटिंग।
समाधान: फ़ीड हॉपर को साफ़ करें, कन्वेयर बेल्ट की मरम्मत करें, फ़ीड गति को उचित स्तर पर समायोजित करें।
4.स्क्रीन क्लॉगिंग
कारण: फ़िल्टर स्क्रीन द्वारा फ़िल्टर की गई अत्यधिक अशुद्धियाँ सामग्री के प्रवाह में बाधा डालती हैं।
समाधान: फ़िल्टर को नियमित रूप से साफ़ करें या बदलें।
5. मोटर दोष
कारण: अपर्याप्त मोटर शक्ति, मोटर की उम्र बढ़ने या विफलता, जिसके परिणामस्वरूप गति में कमी आती है।
समाधान: मोटर की जाँच करें, यदि कोई समस्या है, तो मरम्मत करें या मोटर को पर्याप्त शक्ति से बदलें।
6.प्रक्रिया मापदंडों की सेटिंग उचित नहीं है
कारण: जैसे एक्सट्रूज़न गति, स्क्रू गति और अन्य पैरामीटर अनुचित तरीके से सेट किए गए।
समाधान: उपकरण और कच्चे माल की विशेषताओं के अनुसार, प्रक्रिया मापदंडों को फिर से अनुकूलित करें।
कण सतह का खुरदरापन निम्नलिखित कारकों के कारण हो सकता है, और संबंधित समाधान इस प्रकार हैं:
1. अपर्याप्त शीतलन
कारण: शीतलन प्रणाली अक्षम है, और निकाली गई सामग्री को समय पर ठंडा और आकार नहीं दिया जा सकता है।
समाधान: शीतलन प्रणाली की जाँच करें, जैसे कि क्या शीतलन पंखा सामान्य रूप से काम कर रहा है, क्या शीतलन जल चैनल सुचारू है, आदि, और यदि आवश्यक हो तो शीतलन उपकरण बढ़ाएँ या शीतलन शक्ति बढ़ाएँ।
2. एक्सट्रूज़न की गति बहुत तेज़ है
कारण: सामग्री की बाहर निकालना गति ठंडा करने और आकार देने की क्षमता से अधिक है।
समाधान: एक्सट्रूज़न गति को धीमा करने के लिए एक्सट्रूडर की स्क्रू गति को उचित रूप से कम करें।
3. कच्चे माल का असमान मिश्रण
कारण: लकड़ी के आटे और प्लास्टिक की मिश्रण प्रक्रिया में असमान स्थिति है।
समाधान: यह सुनिश्चित करने के लिए कि कच्चा माल पूरी तरह और समान रूप से मिश्रित है, मिश्रण प्रक्रिया को अनुकूलित करें, मिश्रण समय बढ़ाएं या मिश्रण उपकरण में सुधार करें।
4. साँचे का घिस जाना
कारण: लंबे समय तक उपयोग से मोल्ड की सतह घिस जाती है, जिससे कणों की मोल्डिंग गुणवत्ता प्रभावित होती है।
समाधान: घिसे हुए सांचे की मरम्मत करें या उसे बदलें।
5. कच्चे माल की गुणवत्ता
कारण: कच्चे माल में लकड़ी के पाउडर के दाने का आकार बड़ा है, और प्लास्टिक का पिघल सूचकांक अनुपयुक्त है।
समाधान: लकड़ी के पाउडर का उचित कण आकार चुनें, प्लास्टिक के पिघलने सूचकांक को समायोजित करें, यह सुनिश्चित करने के लिए कि कच्चे माल की गुणवत्ता उत्पादन आवश्यकताओं को पूरा करती है।
अत्यधिक शोर निम्नलिखित कारणों से हो सकता है, और संबंधित समाधान इस प्रकार हैं:
1. घटक ढीले हैं
कारण: जब उपकरण चल रहा हो तो कनेक्टिंग हिस्से, जैसे बोल्ट और नट, ढीले हो जाते हैं।
समाधान: उपकरण के कनेक्टिंग हिस्सों की नियमित रूप से जांच करें और ढीले बोल्ट और नट को समय पर कस लें।
2. ट्रांसमिशन घटक दोषपूर्ण है
कारण: बेल्ट घिसना, चेन का लंबा होना, गियर घिसना या ख़राब मेशिंग।
समाधान: घिसे हुए बेल्ट या चेन बदलें; घिसे हुए गियर की मरम्मत करें या बदलें और गियर मेशिंग को समायोजित करें।
3. क्षति सहन करना
कारण: लंबे समय तक संचालन से बीयरिंग घिसाव, खराब स्नेहन या अधिभार होता है।
समाधान: क्षतिग्रस्त बेयरिंग को बदलें, और उपकरण के ओवरलोड संचालन से बचते हुए यह सुनिश्चित करें कि बेयरिंग में अच्छी चिकनाई हो।
4. सामग्री में विदेशी निकाय हैं
कारण: फ़ीड में कठोर विदेशी वस्तुएं मिश्रित होती हैं, जो उपकरण के अंदर टकराकर शोर पैदा करती हैं।
समाधान: आने वाली सामग्रियों की स्क्रीनिंग और सफाई को मजबूत करें और विदेशी निकायों को हटा दें।
5. मोटर ख़राब है
कारण: मोटर के स्टेटर और रोटर का घर्षण, मोटर बेयरिंग की विफलता, आदि।
समाधान: मोटर की मरम्मत करें और दोषपूर्ण भागों की मरम्मत करें या उन्हें बदलें।
6. पेंच और बैरल के बीच घर्षण
कारण: पेंच या बैरल घिसने से दोनों के बीच का अंतर बड़ा हो जाता है।
समाधान: घिसे हुए स्क्रू या बैरल की मरम्मत करें या बदलें।
असमान सामग्री मिश्रण निम्नलिखित कारणों से हो सकता है, और संबंधित समाधान इस प्रकार हैं:
1. मिक्सिंग डिवाइस ख़राब है
कारण: मिक्सिंग ब्लेड क्षतिग्रस्त, विकृत या गिर गया है, जिसके परिणामस्वरूप मिश्रण प्रभाव खराब हो गया है।
समाधान: मिक्सिंग डिवाइस की जाँच करें और क्षतिग्रस्त मिक्सिंग ब्लेड की मरम्मत करें या उसे बदल दें।
2. अनुचित मिश्रण गति
कारण: अच्छा मिश्रण प्रभाव प्राप्त करने के लिए मिश्रण की गति बहुत तेज़ या बहुत धीमी है।
समाधान: सामग्री मिश्रण के लिए सर्वोत्तम गति खोजने के लिए मिश्रण उपकरण की गति को समायोजित करें।
3. गलत फीडिंग क्रम
कारण: विभिन्न सामग्रियों को खिलाने का क्रम अनुचित है, जो मिश्रण की एकरूपता को प्रभावित करता है।
समाधान: फीडिंग अनुक्रम को अनुकूलित करें और सामग्री की विशेषताओं और प्रक्रिया आवश्यकताओं के अनुसार सही फीडिंग अनुक्रम निर्धारित करें।
4. सामग्री अनुपात का बड़ा विचलन
कारण: लकड़ी के आटे और प्लास्टिक और अन्य सामग्रियों का अनुपात निर्धारित मूल्य से काफी भिन्न है।
समाधान: फॉर्मूला आवश्यकताओं का अनुपालन सुनिश्चित करने के लिए सामग्रियों के फ़ीड अनुपात को सख्ती से नियंत्रित करें।
5. अपर्याप्त मिश्रण समय
कारण: उपकरण द्वारा निर्धारित मिश्रण समय बहुत कम है, और सामग्री को पूरी तरह मिश्रित नहीं किया जा सकता है।
समाधान: सामग्री के मिश्रण समय को उचित रूप से बढ़ाएं।
उपकरण का ज़्यादा गरम होना निम्नलिखित कारणों से हो सकता है, और संबंधित समाधान इस प्रकार हैं:
1. ख़राब ताप अपव्यय
कारण: रेडिएटर अवरुद्ध है, पंखा ख़राब है, या वायु वाहिनी चिकनी नहीं है।
समाधान: रेडिएटर को साफ करें, खराब पंखे की मरम्मत करें या उसे बदलें, और सुनिश्चित करें कि वायु वाहिनी निर्बाध हो।
2. अपर्याप्त स्नेहन
कारण: अपर्याप्त चिकनाई तेल या चिकनाई तेल की गुणवत्ता में गिरावट।
समाधान: समय पर सही मात्रा में उच्च गुणवत्ता वाला चिकनाई वाला तेल डालें और चिकनाई वाले तेल को नियमित रूप से बदलें।
3. लगातार लंबे समय तक दौड़ना
कारण: उपकरण का कार्य समय बहुत लंबा है, और गर्मी अपव्यय को रोकने का कोई उचित तरीका नहीं है।
समाधान: काम के घंटों की उचित व्यवस्था, उपकरणों के लंबे समय तक निरंतर संचालन से बचने के लिए, रुक-रुक कर आराम का समय बढ़ाएं।
4. अधिभार संचालन
कारण: उत्पादन कार्य डिवाइस के रेटेड लोड से अधिक है।
समाधान: यह सुनिश्चित करने के लिए उत्पादन शेड्यूल को समायोजित करें कि उपकरण रेटेड लोड के भीतर काम कर रहा है।
5. पुर्जे घिसे हुए हैं
कारण: स्क्रू, बेयरिंग और अन्य प्रमुख घटक घिस जाते हैं, चलने का प्रतिरोध बढ़ जाता है, बहुत अधिक गर्मी उत्पन्न होती है।
समाधान: घिसे हुए हिस्सों की मरम्मत करें या उन्हें बदलें।
6. विद्युत दोष
कारण: मोटर विफलता, सर्किट शॉर्ट सर्किट, आदि, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक करंट और अत्यधिक गर्मी होती है।
समाधान: मोटर और सर्किट की जाँच करें, समस्या निवारण करें, मरम्मत करें या क्षतिग्रस्त विद्युत घटकों को बदलें।
